گالوانیزه چیست؟

گالوانیزه آهنی است که با روی پوشانده شده باشد.این آهن حتی اگر پوشش آن هم شکستگی پیدا کند، از زنگزدگی محفوظ میماند.
لایه‌ی محافظ شکل گرفته دو ویژگی مهمی را دارد. ۱- چسبندگی به فلز اولیه ۲- مقاوم بودن در برابر اصطحکاک. تعداد لایه محافظ در
فرآیند گالوانیزه کردن بیش از یک عدد است به عبارتی لایه‌ی مد نظر جزئی از سطح فولاد را شکل می‌دهد.

در گالوانیزاسیون ، فلز فاسد شدنی را در مذاب یک فلز فاسد ناشدنی فرو می برند و بیرون می آورند تا سطح آن از یک لایه فلز فاسد نشدنی پوشیده شود.
مثلا ورقه هاي نازك آهنی را در مذاب فلز روي فرو می برند و بیرون می آورند تا سطح آنها از فلز روي پوشیده شود و آهن سفید یا آهن گالوانیزه تهیه شود.

در این فرآیند فلز مورد نظر به یک مقاومت بسیار مناسب می رسد که باعث سازگاری فلز ذکر شده در هر شرایط آب و هوایی و مقاوم شدن آن در برابر
خوردگی ها و زنگ زدگی ها می گردد .
ناخالصی های موجود در آهن نیز سبب پیشرفت زنگ زدگی می‌شوند، آهن بسیار خالص به سرعت زنگ نمی‌زند.
علت استفاده و ایجاد آهنهای گالوانیزه ، پدیده خوردگی آهن است. خوردگی آهن زیانهای اقتصادی فاحشی دارد. هزینه سالانه تعویض آهن‌ آلات زنگ زده
در جهان مقادیر زیادی را بخود اختصاص می‌دهد.

تاریخچه

تاریخچه این محصول به سال 1742 باز می گردد که یک شیمی دان فرانسوی در سمینار ملوین

روشی برای پوشش آهن با فرو بردن آن در وان های مذاب روی معرفی و ارائه نمود .

در سال 1836 یک شیمیدان دیگر فرانسوی به نام سورل به روشی برای پوشش آهن با روی بعد از

تمیز کردن اولیه آن با اسید سولفوریک و بعد فرو بردن آن در کلرید آمونیوم دست پیدا کرد .

مواردی که ضخامت و ظاهر پوشش گالوانیزه را تحت تاثیر می گذارد

ترکیب شیمیایی فولاد

شرایط سطحی

کار سرد انجام شده روی فولاد قبل گالوانیزه

زمان غوطه ور شدن در وان مذاب

متالوژی فرآیند گالوانیزه

مزایای گالوانیزه

هزینه کمتر برای تعمیرات و نگهداری

طول عمر زیاد

هزینه کمتر

اعتبار

دوام پوشش محافظت در برابر صدمات محیطی به شکل اتوماتیک

محافظت کامل

بازرسی آسان

محافظت توسط پوشش گالوانیزه

ترکیب شیمیایی

ترکیب شیمیایی فولادی که گالوانیزه می شود ،بسیار مهم است ، به عنوان مثال ، مقدار سیلیکون

و فسفر موجود در فولاد شدیدا ضخامت و ظاهر پوشش گالوانیزه را تحت تاثیر قرار می دهد .

مقدار ۰٫۰۴ % سیلیکون یا بیشتر و یا مقدار ۰٫۰۵ % فسفر یا بیشتر در فولاد منجر به ضخیم شدن

پوشش می شود ،که شامل آلیاژهای آهن –روی می باشد.

کربن ، سولفور و منگنز موجود در فولاد اثر کمی در ضخامت پوشش گالوانیزه دارد.

تاثیر سیلیکون در ضخامت پوشش

ترکیبات مشخصی از فولاد رشد لایه آلیاژی آهن _ روی را تشدید می کند که در نهایت

پوشش گالوانیزه که شامل آلیاژهای روی_آهن می باشد به جای ظاهری درخشان ،

خاکستری تیره و مات می باشد مقاومت به خوردگی این پوشش خاکستری تیره و مات

معادل مقاومت به خوردگی پوشش گالوانیزه با ظاهر درخشان ، می باشد.

از آنجاییکه واکنش گالوانیزه یک فرایند نفوذی است ، بالا بودن دما و یا طولانی شدن زمان

غوطه وری منجر به تشکیل لایه های آلیاژی ضخیم تری می شود، مانند سایر فرایند های نفوذی

، در مراحل اول واکنش سریع پیشروی کرده و در ادامه با رشد لایه های آلیاژی وضخیم تر شدن

آنها سرعت آن کاهش می یابد.

طولانی تر شدن زمان غوطه وری از یک حد مشخص، تاثیر زمان ،ناچیز می باشد . در گالوانیزه

کردن فولاد هایی که بیش از ۰٫۰۴ درصد سیلیکون دارند ، فرایند گالوانیزه به طور مشخصی ، تغییر می کند.

ضخامت خارجی ترین لایه روی شدیدا به نرخ خارج کردن نمونه از حمام روی بستگی دارد .

سریع خارج کردن نمونه از روی ، منجر به ضخیم تر شدن پوشش روی می گردد .

برای تطبیق با استانداردهای خاصی ,برای اندازه گیری ضخامت پوشش نیاز است که چند نقطه از

آن اندازه گیری شده و سپس میانگین آنها ضخامت نهایی پوشش در نظر گرفته شود.